(концентратов)

изготовление топливных таблеток
—
[Я.Н.Лугинский, М.С.Фези-Жилинская, Ю.С.Кабиров. Англо-русский словарь по электротехнике и электроэнергетике, Москва, 1999 г.]

Тематики

• электротехника, основные понятия

EN

• pelletizing

обжиг окатышей
Процесс производства окускованных рудных материалов шарообразной формы (окатышей) из тонкоизмельченных материалов, основан на образовании керамической связки или слипании частиц при их размягчении. Преимущественное распространение получил обжиг окатышей из железорудных концентратов, в некоторых случаях концентратов руд цветных металлов, флюоритовых и фосфористых концентратов. Обжиг окатышей ведут в шахтных печах, конвейерных и кольцевых обжиговых машинах, комбинированных установках «решетка-трубчатая печь» производительностью 0,5— 5 млн. т/год. Первые промышленные установки были созданы в США в 1945-1955 г.г. Наиболее распространен для упрочнения окатышей окислительный обжиг продуктами горения газообразного топлива при температуpax до 1400 °С, реже — восстановительный обжиг в контролируемой газовой среде. Охлаждают окатыши непосредственно на обжиговых машинах или на охладителях конвейерного или кольцевого типа. Обжиг окатышей, наряду с агломерацией — основной способ окускования руд и концентратов.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• pelletizing

окомкование
окатывание шихты
Процесс получения окатышей из рудной мелочи или концентратов при подготовке их к плавке; осуществляется на барабанных, тарельчатых или чашевых окомкователях в результате взаимодействия между частицами руды или концентрата с водой. Окатывание шихты — совокупность смачивания, капиллярного насыщения, осмоса, набухания, поверхностного диспергирования и др. Основные стадии окатывания шихты — образование зародышей гранул за счет флуктуации влажности, накатывание частиц рудных материалов на поверхность зародышей по принципу «снежного кома». Для улучшения процесса окатывания шихты используют добавки связующего вещества (бентонита, нонтронита и др.). Сырые окатыши затем подвергают упрочняющему обжигу.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

Синонимы

• окатывание шихты

EN

• pelletizing

окускование
Подготовка рудной мелочи и концентратов к плавке: укрупнение ее агломерацией, окомкованием (окатыванием) или брикетированием. При окусковании повышаются металлургические свойства рудного сырья (вводятся необходимые для плавки флюсы, удаляются вредные примеси, наприме, сера, летучие вещества, улучшается восстановимость вследствие образования легковосстановимых соединений), возрастает механическая прочность, приобретается пористая структура. В России и др. промышленно развитых странах в доменной плавке используют железорудные материалы, как правило, в окускованном состоянии — главным образом в виде агломерата и окатышей.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• pelletizing

дефосфорация марганцевых руд
дефосфорация марганцевых концентратов
Совокупность технологич. процессов снижения содерж. фосфора в марганц. концентратах. Добываемые марганц. оксидные, карбонатные и смешанные руды содержат от 0,05 до 0,5 % Р. При выплавке марганц. ферросплавов фосфор почти полностью переходит из руд (концентратов) в сплавы. Удалить его из жидких марганц. ферросплавов окислит, рафинированием практич. невозможно из-за более высокого хим. сродства Мn к кислороду в сравнении с фосфором. Поэтому гл. условием получения марганц. ферросплавов с задан, содержанием фосфора является предварит. дефосфорация концентратов.
Разработ. способы дефосфорации подразделяют на: электрометаллургич.; гидрометаллургич. и химич. Наиб. разработаны гидрометаллургич, способы: содовый и гаусманитовый. Пром. освоен и реализов. в крупном масштабе в странах СНГ электрометаллургич. способ. Сущность процесса состоит в селективном восстановл. Р углеродом, задаваемым с нек-рым избытком для восстановления Fe и частично Мn. Продуктами электрометаллургич. дефосфорации являются т.н. малофосфористый высокомарганц. передельный шлак (38-45 % Мn, 28-30 % SiO₂, 0,010-0,015 % Р) и попутный высокофосфористый ферромарганец (45-65 % Мn, 1-3 % Р, 1-1,5 % С, 0,1-0,3 % Si, ост. Fe и др. примеси).
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

Синонимы

• дефосфорация марганцевых концентратов

EN

• manganese concentrate dephosphorization
• manganese ore dephosphorization

дефосфорация марганцевых руд
дефосфорация марганцевых концентратов
Совокупность технологич. процессов снижения содерж. фосфора в марганц. концентратах. Добываемые марганц. оксидные, карбонатные и смешанные руды содержат от 0,05 до 0,5 % Р. При выплавке марганц. ферросплавов фосфор почти полностью переходит из руд (концентратов) в сплавы. Удалить его из жидких марганц. ферросплавов окислит, рафинированием практич. невозможно из-за более высокого хим. сродства Мn к кислороду в сравнении с фосфором. Поэтому гл. условием получения марганц. ферросплавов с задан, содержанием фосфора является предварит. дефосфорация концентратов.
Разработ. способы дефосфорации подразделяют на: электрометаллургич.; гидрометаллургич. и химич. Наиб. разработаны гидрометаллургич, способы: содовый и гаусманитовый. Пром. освоен и реализов. в крупном масштабе в странах СНГ электрометаллургич. способ. Сущность процесса состоит в селективном восстановл. Р углеродом, задаваемым с нек-рым избытком для восстановления Fe и частично Мn. Продуктами электрометаллургич. дефосфорации являются т.н. малофосфористый высокомарганц. передельный шлак (38-45 % Мn, 28-30 % SiO₂, 0,010-0,015 % Р) и попутный высокофосфористый ферромарганец (45-65 % Мn, 1-3 % Р, 1-1,5 % С, 0,1-0,3 % Si, ост. Fe и др. примеси).
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

Синонимы

• дефосфорация марганцевых концентратов

EN

• manganese concentrate dephosphorization
• manganese ore dephosphorization

бактериальное выщелачивание
Процесс избир. р-рения минералов в водной среде в присутствии микроорганизмов и продуктов их жизнедеятельности для извлеч. металлов (Сu, U, Аu, Мn и др.) из отвалов, бедных забалансовых руд, для удаления вредных примесей (As) и селект. разделения продуктов и концентратов, получ. из труднообогатимого и комплексного минерального сырья.
При б. в. сульфидсодерж. минералов используют тионовые хемоавтотрофные бактерии, единств, источники энергии для их жизнедеятельности - процессы окисления неорганич. субстратов - закисного железа, сульфидной и элементной серы, а тж. сульфидных минералов.
Различают кучное, подземное и чановое б. в. Кучному в. обычно подвергают старые отвалы или вновь складируемые забалансовые руды, содерж. Сu и U. Получаемая при выщелачивании на цементац. или экстракц. установках медь в 5 раз дешевле выделяемой из руды флотацией и плавкой. При подземном в. меди из подземных выработок, целиков, заброш. или бедных рудных тел выщелач. р-ры через скважины закачиваются в рудное тело и, пройдя через него, подаются на поверхность, где из них извлекают медь; после регенерации окисного железа р-ры используются в кач-ве оборотных.
Чановое б. в. эффективно применяется при переработке труднообогатимых продуктов и концентратов, для очистки их от вредных примесей, вскрытия тонковкраплен, золота и серебра, селективного извлечения металлов из сульфидных концентратов, для обессеривания углей, обескремнивания бокситов и т.п.
Б. в. характеризуется низкой энергоемкостью.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• bacterial leaching

кивцет-цс
кислородно-взвешенная электротермическая плавка свинцово-цинковых концентратов
Процесс, совмещ. в одном реакторе окисление тонкоизмельч. свинцово-цинкового материала в технич. кислороде с одноврем. расплавлением и восстановлением оксидного расплава в коксовом фильтре с получением Чернов, свинца, штейна и шлака; разработан специалистами институтов «ВНИИцветмет», «Казгипроцветмет» и внедрен в промышл. произ-во в АО «УК СЦК» для переработки Pb-, Pb—Zn и Zn-концентратов.
Тонкоизмельч. шихта крупностью < 0,2 мм, предварительно подсушенная до 0,5 %, вдувается потоком технич. кислорода через специальную горелку в плавильную шахту, где воспламеняется, окисляется и плавится за счет тепла экзотермич. реакций. Образовавшийся при плавке расплав оксидов металлов поступает на углеродистый фильтр и, проходя через него (фильтруясь), подвергается восстановлению. При этом осн. кол-во свинца восстанавливается до металла, расплавл. металл перетекает из плавильной зоны в электротермич. часть агрегата, использ. как накопитель и отстойник продуктов плавки. Отходящие газы после очистки от пыли поступают на получение H₂SO₄, а черновой свинец, цинковистый шлак и штейн направляются на переработку по стандартной технологии.
Осн. преимущ. процесса КИВЦЭТ-ЦС: использов. энергии окисления сульфидов, повыш. степени извлечение серы в H₂SO₄, получение чернового свинца более высокого кач-ва: сокращ. расхода топлива и электроэнергии, а также вредных выбросов в атмосферу.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

Синонимы

• кислородно-взвешенная электротермическая плавка свинцово-цинковых концентратов

EN

• KIVCET-ZL-smelting

автоклав
Герметичный аппарат для ускор. проведения физ.-хим. процессов при нагреве и повыш. давлении. А. обычно имеет вид цилиндра со сферич. днищем и крышкой и снабжен рядом отверстий для загрузки и выгрузки реакц. смеси. В гидрометаллургии используют цилиндрич. или сферич. а., работающие при < 260 °С и  6 МПа, и автоклавные установки типа труба в трубе (во внеш. трубу подают теплоноситель, во внутр. - нагреваемую смесь), работ. при < 300 °С. А. применяют для выщелач. руд и концентратов цв. и редк. металлов, а также для восстановления металлов из р-ров газами (Н₂, СО, H₂S). Объем аппарата может изменяться от десятков мм³ (лабораторные ампульные а.) до нескольких сотен м³ (горизонтальные автоклавы для окисления Ni-концентратов). Для агрессивных жидкостей используют а. из нерж. стали, Ti, а также аппараты, футеров, коррозионно- и термостойкими покрытиями или плитками.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• autoclave

биотехнология металлов
Технология извлечения металлов из руд, концентратов, горных пород и р-ров с использованием микроорганизмов или их метаболитов (продуктов обмена в живых клетках). В области биогидрометаллургии наиболее изучены и освоены процессы кучного и подземного выщелачивания меди, цинка, урана и др. металлов из бедных (забалансовых) руд. Себестоимость меди, получаемой этим способом, в 1,5—2 раза ниже известных технологий. В процессах чанового выщелачив. металлов б. м. применяется при перераб. мышьяковистых Аu- и Sn-содержащих метаколлоидных Cu-Zn концентратов, которые невозможно перерабатывать традиционными способами. Биотехнологич схемы замкнуты, что снижает или исключает загрязнение окружающей среды.
К новым тенденциям в развитии б. м. следует отнести обогащение горных пород и руд, напр, бокситов (выщелач. Si), сульфидизацию окисленных руд, биосорбцию металлов из растворов. Использование бактер.-хим. способов позволяет расширить сырьевые ресурсы, обеспечить комплексность использов. сырья без создания сложных горнодобывающих комплексов, автоматизировать процессы, повысить произв-ть труда и культуру произ-ва, решить многие проблемы охраны окруж. среды.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• metal biotechnology

висмут
Bi
Элемент V группы Периодич. системы; ат. н. 83, ат. м. 208,980; серебристо-серый металл с розоватым оттенком. Природный Bi состоит из одного стабильного изотопа 209Bi.
Содержание Bi в земной коре 2 • 10~5 мас. %, встречается в самородном виде и в виде соединений с кислородом (бисмит Bi₂O₃), с серой (висмутовый блеск Bi₂S₃), теллуром (тетрадимит Bi₂Te₂S). В большом кол-ве, но в малых концентрациях Bi встречается как изоморфная примесь в Pb-Zn-, Cu-, Mo-Co и Sn-W-рудах.
Bi имеет ромбоэдрич. решетку с периодом а = 0,47457 нм и углом а = 57° 14'13"; у = = 9,80 г/см³; /1И= 271,3 ^оС, /.„,, = 1560 ^оС; С₂(ГС = 123,5 ДжДкг • К); а20.с = 1 3,3 • 10"'; Х20.с= 8,37 Вт/(м • К); рм.с= 106,8 • 10~8 Ом • м. Bi - самый диамагнитный металл. Уд. магнитная восприимчивость х = 1,35 • 10"' А/м. При комн. темп-ре Bi хрупок, но при 120—150 °С может подвергаться пластич. деформации; горячим прессованием (при 240—250 °С) из него можно изготовить проволоку диаметром до 0,1 мм, а также полосу толщиной 0,2—0,3 мм; тв. по Бринеллю измеряется в пределах 72— 93 МПа. При плавлении Bi уменьшается в объеме на 3,27 %.
В сухом виде Bi устойчив, во влажном постепенно покрывается буроватой пленкой оксидов. Заметное окисление начинается с 500 ^оС. Выше 1000 ^оС Bi горит голубоватым пламенем с образованием Bi₂O₃; не реагирует с Н₂, С, N₂, Si. С большинством металлов при сплавлении образует интерметаллич. соединения - висмутиды, напр. Na₃Bi, Mg₃Bi.
Bi не реагирует с НСl и разбавл. H₂SO₄; с HN0₃ образует нитрат. Соли Bi легко гидро-лизуются.
Около 90 % мирового потребления Bi покрывается его попутной добычей при переработке полиметаллич. руд. В свинцовом производстве Bi получают по классич. схеме: агломерирующий обжиг концентратов, шахтная восстановительная плавка свинцового Bi-содержащего агломерата с извлечением из чернового свинца (стадия обезвисмучива-ния) с выделением Bi в дроссы (висмутовые съемы) и затем электролитич. разделение висмутистого свинца с получением шла-мов и рафиниров. Bi. При плавке Cu-Bi- концентратов Bi концентрируется в пылях плавильных печей и конвертеров, из к-рых его извлекают восстановительной плавкой содой и углем. Cu-Bi-концентраты перерабатываются также гидрометаллургич. способом. Выщелачивание проводится при 105 °С НСl или H₂SO₄ с добавл. хлоридов металлов. Bi выделяют из р-ров либо гидролитич. осаждением в виде окси- или гидрооксихлоридов, либо восстановлением железом в виде металла (цементация). Идя отделения Bi от сопутств. металлов могут быть использованы экстракция или ионный обмен.
Извлечение Bi в свинцовом произ-ве составляет 86—95 %, в медном и оловянном — 73—80 %. Собственно Bi-концентраты (содер-жащ. обычно 3-5 мае. %, в редких случаях до 6 %) получают обогащением висмутовых руд флотацией и др. способами. Перерабатывают концентраты путем восстановительной плавки с добавлением металлич. железа. Известны содовая плавка, а также щелочная с NaOH.
Рафинирование Bi заключается в после-доват. обработке его расплавл. серой с добавл. угля (для удаления Fe и Сu); щелочью с добавл. окислителя или продувкой воздухом (для удаления Ag, Sb и Sn); цинком (для удаления Аu и Ag) и др. Применяют также электролитич. рафинирование как в водных р-рах BiCl₂, Bi₂(SiF₆)₃, так и в солевых расплавах. Для получения Bi высокой чистоты (не менее Ю"6— 10"'°%) используют комбинацию разных методов: электролиз, электрорафинирование с твердыми электродами в электролитах разной природы, методы дистилляции в глубоком вакууме, кристаллофиз. методы и пирометал-лургич. процессы, включающие хлорирование, обработку щелочами и др. реагентами, а также электрохим. переработку Bi-содержащих сплавов в ионных расплавах.
Значит, кол-во Bi идет для получения легкоплавких сплавов, содержащих Pb, Sn, Cd (см., напр., Сплав Вуда), к-рые применяют в зубоврачебном протезировании, для изготовл. клише, в автоматич. противопожарных устр-вах и т.п. Быстро увеличивается потребление Bi в соединениях с Те для термоэлектрогенераторов. Добавка Bi к нерж. сталям улучшает их обрабатываемость резанием. Соединения Bi применяют в стекловарении и эмалировании. Наиб, кол-во Bi потребляет фармацевтическая пром-сть для изготовл. обеззараж. и подсушивающих средств.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• bismuth

выпаривать
сгущать
—
[ http://slovarionline.ru/anglo_russkiy_slovar_neftegazovoy_promyishlennosti/]

Тематики

• нефтегазовая промышленность

Синонимы

• сгущать

EN

• concentrate

концентрат
Продукт обогащения руды, содержание в к-ром одного или неск. ценных минералов, а также его общий минералогич. состав отвечают требованиям дальнейшего металлургич. передела. При этом в концентрате не измен. химич. состав и агрегат. сост. минералов. Отдел. часть пустой породы наз. хвостами. Иногда наряду с концентратом и хвостами из руды получают еще и промежут. продукт (промпродукт). В нек-рых случаях методы обогащ. позволяют получить из комплексной руды (напр., полиметаллич.) неск. концентратов, каждый из к-рых обогащен каким-либо одним металлом; такие концентраты называют селективными в отличие от концентратов с двумя или более полезными компонентами и назыв. коллективными. Селективное обогащение в ряде случаев облегчает решение задачи комплексного использ. сырья. В рез-те обогащения получают флотац., гравитац., магн. и т.п. концентраты и промежут. продукты. Концентраты, удовлетвор. технич. требованиям, называют кондиц., им присваивается марка, тип или сорт.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• concentrate

обогащенный продукт
—
[А.С.Гольдберг. Англо-русский энергетический словарь. 2006 г.]

Тематики

• энергетика в целом

EN

• concentrate

обогащённый продукт
обогащать руду
—
[ http://slovarionline.ru/anglo_russkiy_slovar_neftegazovoy_promyishlennosti/]

Тематики

• нефтегазовая промышленность

Синонимы

• обогащать руду

EN

• concentrate

флотационный концентрат
флотоконцентрат
Ндп. пенный продукт
-
[ ГОСТ 17321-71] 

Недопустимые, нерекомендуемые

• пенный продукт

Тематики

• угли

Синонимы

• флотоконцентрат

EN

• concentrate

DE

• Flotationskonzentrat

вычет
остаток (от деления)
—
[http://www.rfcmd.ru/glossword/1.8/index.php?a=index&d=23]

Тематики

• защита информации

Синонимы

• остаток (от деления)

EN

• residue

огарок
Конечный продукт окислительного обжига руд и концентратов для удаления примесей или придания технологических свойств, облегчающих извлечение ценных компонентов. Состав огарка зависит от исходного состава руд и концентратов и целей обжига. В медном огарке для целей пирометаллургии содержится 4—12 % Сu, 9-35 % Fe, 15-30 % SiO₂, 5-10 % S. В цинковом огарке для растворения в H₂SO₄ содерж. < 65 % Zn, < 10 % Fe, < 0,4 % сульфидной и < 5 % сульфатной серы. Огарок хлорированного и сульфатизированного обжига предназначенный для последующего водного выщелачивания, содержит металлы в составе хлоридов и сульфатов.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• matte
• residue

остаток
—
[ http://www.dunwoodypress.com/148/PDF/Biotech_Eng-Rus.pdf]

Тематики

• биотехнологии

EN

• residue

остаточный сигнал после компенсации
остаток
вычет
—
[Л.Г.Суменко. Англо-русский словарь по информационным технологиям. М.: ГП ЦНИИС, 2003.]

Тематики

• информационные технологии в целом

Синонимы

• остаток
• вычет

EN

• residue

отжимка
Выдавливание под прессом излишков ртути из амальгамы золота.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• refuse
• residue

твёрдый остаток
шлам
хвосты
отстой
отходы
—
[ http://slovarionline.ru/anglo_russkiy_slovar_neftegazovoy_promyishlennosti/]

Тематики

• нефтегазовая промышленность

Синонимы

• шлам
• хвосты
• отстой
• отходы

EN

• residue

3.1.5 остаток (residue, RES): Количество образца, кипящее при температуре выше 538 °С (1000 °F).

Источник: ГОСТ Р 54291-2010: Нефть сырая. Газохроматографический метод определения распределения компонентов по диапазону температур кипения оригинал документа

гидрометаллургия
Извлеч. металлов из руд и концентратов и отходов разных произ-в при помощи водных р-ров хим. реагентов с последующим выделением металлов или их соединений из р-ров (напр., цементацией, восстановлением газами, электролизом, осаждением и др.). К гидрометаллургии, относят тж. процессы разделения и концентрирования, основ, на использовании жидкостной экстракции, ионного обмена и электролиза, а тж. вспомогат. операции: отстаивание, сгущение, фильтрацию. Гидрометаллургич. переделы часто совмещают с пирометаллургич., в частности с обжигом, спеканием, сплавлением, восстановлением оксидов или др. соединений до металла газообразными и тв. восстановителями. Г. получила широкое примен. в произ-ве более 70 металлов. Напр., чисто гидрометаллургии, технология — получение медного порошка путем сернокислотного выщелачивания окисленных медных руд с последующей цементацией меди железным скрапом. Смешанная гидрометаллургич. технология — производство вольфрама из шеелитового концентрата. Достоинства применения г. в произ-ве металлов - высокая комплексность использования сырья, малая загазованность и запыленность произ-венных помещений, выс. уровень автоматизации и механизации, выс. кач-во конечной продукции, возможность переработки низкосортных концентратов, шлаков, шламов; недостатки - низкая произв-ть оборудования, ведущая к многоступенчатости переделов, громоздкость аппаратурно-технологич. схем, нерешенность в ряде случаев проблем с водооборотом, исключающим загрязнение почв и водоемов произв-венными стоками и др.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• hydrometallurgy

огарок
Конечный продукт окислительного обжига руд и концентратов для удаления примесей или придания технологических свойств, облегчающих извлечение ценных компонентов. Состав огарка зависит от исходного состава руд и концентратов и целей обжига. В медном огарке для целей пирометаллургии содержится 4—12 % Сu, 9-35 % Fe, 15-30 % SiO₂, 5-10 % S. В цинковом огарке для растворения в H₂SO₄ содерж. < 65 % Zn, < 10 % Fe, < 0,4 % сульфидной и < 5 % сульфатной серы. Огарок хлорированного и сульфатизированного обжига предназначенный для последующего водного выщелачивания, содержит металлы в составе хлоридов и сульфатов.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• matte
• residue

пирохлорапатитовый концентрат
Nb- и Та-содержащий концентрат для выплавки феррониобия, содерж. в кач-ве гл. рудного минерала пирохлор (Ca.Na^Nb.Ta.TD^OH.F). Содерж. Nb в пересчете на стаб. оксид Nb₂O₃ — от 40 до 70 %. В России большие запасы пирохлорапатитовых руд, из к-рых обогащ. выделяют кондиц. концентраты (41,1 % Nb₂O₅, 1,5 % Р₂О₅, 5,0 % SiO₂, 15,8 % СаО, 1,3 % FeO) и полупродукт (15,5 % Nb₂O₅, 14,9 % Р₂О₅, 8,0 % SiO₂, 26,1 % СаО, 25,4 % FeO). Разработан электрометаллургич. способ дефосфорации фосфорсодерж. пирохлоровых концентратов, определены параметры магн. сепарации черновых пирохлоровых концентратов, что позволяет получать дефосфорир. к. с 23— 24 % (Nb₂O₅ + Та₂О₅) и P/(Nb₂O₅ + + Ta₂O₅) = 0,03 %.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• руrо-chlore-apatite concentrate