(для+ферросплавов)

грануляция жидких ферросплавов
Распыление жидких ферросплавов, полученных в рудовосстановит. электропечах, водяной струей с последующим охлаждением гранул в камере (бане) с проточной водой. Этот процесс заменяет механич. измельчение, как правило, передельных ферросплавов, предпочтит. высокоуглеродистого феррохрома, передельного силикомарганца (28-30 % Si, 65 % Мп, 0,05 % С, 0,035 % Р).
Передельный феррохром (8-9 % С, 60-68 % Сг, 0,04 % Р, < 0,06 % S, ост. Fe) после слива в копильник (промежут. ковш), откуда расплав стекает по желобу, гранулируют форсуночными струями воды; он дробится до гранул 0,5—5 мм, к-рые попадают в корзину, установл. на дне бака с водой. Корзину поднимают и гранулы пересыпают в короба с отверстиями в днищах, к-рые поступают на склад товарной продукции или передаются в цех, произвол, ферросиликохром. Аналог. гранулируют передельный силикомарганец, гранулы к-рого используют как восстановитель при силикотермич. получены металлич. марганца. При г. передельного силикомарганца достигается более полное очищение сплава от частичек печного шлака, содерж. включения вредного для кач-ва сплава SiC.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• granulation of crude ferroalloys

алюминотермия
Способ выплавки низкоуглерод. ферросплавов с использованием Аl в кач-ве восстановителя.
Осн. особенности алюминотермич. процессов (АТП): выделение значит. к-ва тепла — возможность процесса без подвода электрич. (тепловой) энергии извне, т.е. внепечного способа выплавки ферросплавов; достижения высоких  темп-р металла и шлака; хорошее разделение металлич. и шлак. фаз.
Алюминотермич. (внепечной) процесс можно вести в горне (шахте, ковше) с верх. или ниж. запасом шихты. Для экономии Аl АТП получения ферросплавов, как правило, ведут в ваннах электропечей с дуговым подогревом.
Недостатки АТП: высокая стоимость и дефицитность алюминия, необходимость присаживания извести для повышения активности атомов восстанавливаемого металла и образования высокотемп-рных глиноземистых шлаков, приводящих к нек-рой потере металла.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• aluminothermy

дефосфорация марганцевых руд
дефосфорация марганцевых концентратов
Совокупность технологич. процессов снижения содерж. фосфора в марганц. концентратах. Добываемые марганц. оксидные, карбонатные и смешанные руды содержат от 0,05 до 0,5 % Р. При выплавке марганц. ферросплавов фосфор почти полностью переходит из руд (концентратов) в сплавы. Удалить его из жидких марганц. ферросплавов окислит, рафинированием практич. невозможно из-за более высокого хим. сродства Мn к кислороду в сравнении с фосфором. Поэтому гл. условием получения марганц. ферросплавов с задан, содержанием фосфора является предварит. дефосфорация концентратов.
Разработ. способы дефосфорации подразделяют на: электрометаллургич.; гидрометаллургич. и химич. Наиб. разработаны гидрометаллургич, способы: содовый и гаусманитовый. Пром. освоен и реализов. в крупном масштабе в странах СНГ электрометаллургич. способ. Сущность процесса состоит в селективном восстановл. Р углеродом, задаваемым с нек-рым избытком для восстановления Fe и частично Мn. Продуктами электрометаллургич. дефосфорации являются т.н. малофосфористый высокомарганц. передельный шлак (38-45 % Мn, 28-30 % SiO₂, 0,010-0,015 % Р) и попутный высокофосфористый ферромарганец (45-65 % Мn, 1-3 % Р, 1-1,5 % С, 0,1-0,3 % Si, ост. Fe и др. примеси).
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

Синонимы

• дефосфорация марганцевых концентратов

EN

• manganese concentrate dephosphorization
• manganese ore dephosphorization

карбосилициды
силикокарбиды
Представляют хим. соединения С, Si и металла, гл. обр., переходных металлов в системе Me— Si—С.
С повышением содержания Si снижается содержание С. Не существует строгой терминологии концентрац. границы содержания Si, при к-рой карбосилицид меняет название на силикокарбид. Знание св-в карбосилицидов и силикокарбидов имеет важное значение для расчета термодинамич. св-в кремнистых ферросплавов (ферросиликохрома, силикомарганца, ферросилиция и др.), выбора технологии разливки, способов фракционирования ферросплавов.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

Синонимы

• силикокарбиды

EN

• carbon silicides

дуговая электропечь
Электропечь, в которой металл плавится за счет тепла от электрической дуги, горящей между электродами и металлом или между электродами.
[ ГОСТ 18111-93]

дуговая электропечь (электротермическое устройство)
Электропечь (электротермическое устройство), в которой электротермический процесс осуществляется дуговым нагревом
[ ГОСТ 16382-87] 

печь дуговая
Электрическая печь, в которой теплогенерацию создают электрической дугой постоянного или переменного тока.
Дуговые печи применяют для выплавки стали (тип ДС), чугуна (тип ДЧ), цветных металлов (тип ДМ), ферросплавов (ферросплавные печи) и других материалов.
Дуговая сталеплавильная печь по сравнению с мартеновской печкой имеет ряд преимуществ. В дуговой печи можно получить более высокую температуру, чем в мартенах, что и требуется для получения легированных сталей. Это позволяет получать тугоплавкие сплавы. В дуговой печи отсутствует окислительное пламя, что позволяет создать в печах восстановительную атмосферу (газовую среду печи), а также обеспечивает меньший по сравнению с мартеновской печью угар легирующих элементов. В электродуговых печах можно выплавлять сталь с разнообразным содержанием углерода при любом количестве легирующих элементов, а также получать на рядовой шихте металл с весьма низким содержанием серы. В этом отношении дуговые печи идеально отвечали задачам производства высококачественных и легированных сталей.
Первые лабораторные дуговые печи были построены во второй половине XIX в. (фр. физик Депре, химик Пишон, нем. инж. В. Сименс, русский инж. Н. Г. Славянов и др.).
Первые промышленные дуговые печи были построены в 1898 г. фр. инж. Э. Стассано для выплавки чугуна емкостью 800 кг и в 1899 г. фр. инж. П. Эру для плавки стали емкостью до 3000 кг и мощностью до 450 кВт.

Дуговые печи являются печами-теплообменниками с радиационным режимом тепловой работы. В зависимости от условий горения электрической дуги различают:
- дуговую печь прямого действия, в которой электрическая дуга горит между вертикальным электродом и металлом (с зависимой дугой). Такие печи применяются в черной металлургии;
- дуговую печь косвенного действия, в которой электрическая дуга горит между двумя горизонтальными электродами над металлом (с независимой дугой). Такие печи иногда применяют в цветной металлургии;
- дуговую печь с закрытой (погруженной) дугой, в которой электрические дуги горят под слоем твердой шихты или жидкого шлака, куда погружены вертикальные электроды. Такие печи применяют для произвоства металлов и сплавов из руд (рудно-термические печи). Дуговые печи работают при атм. давлении (0,1 МПа), в разреженных парах переплавляемых металлов с давлением до 1 Па (вакуумно-дуговые печи) или в плазмообразующих газах (плазменные печи).

В зависимости от рода электрического тока дуговая печь может быть постоянного и переменного тока как однофазного, так и трехфазного (с тремя или шестью вертикальными электродами).
[ http://www.manual-steel.ru/eng-a.html]

Тематики

• металлургия в целом
• оборудование для литья
• электротермическое оборудование

Обобщающие термины

• оборудование для плавки и заливки металла

EN

• arc furnace
• EAF
• electric arc furnace

DE

• elektrischer Lichtbogenofen
• Lichtbogenofen

FR

• four à arc

дуговая электропечь
Электропечь, в которой металл плавится за счет тепла от электрической дуги, горящей между электродами и металлом или между электродами.
[ ГОСТ 18111-93]

дуговая электропечь (электротермическое устройство)
Электропечь (электротермическое устройство), в которой электротермический процесс осуществляется дуговым нагревом
[ ГОСТ 16382-87] 

печь дуговая
Электрическая печь, в которой теплогенерацию создают электрической дугой постоянного или переменного тока.
Дуговые печи применяют для выплавки стали (тип ДС), чугуна (тип ДЧ), цветных металлов (тип ДМ), ферросплавов (ферросплавные печи) и других материалов.
Дуговая сталеплавильная печь по сравнению с мартеновской печкой имеет ряд преимуществ. В дуговой печи можно получить более высокую температуру, чем в мартенах, что и требуется для получения легированных сталей. Это позволяет получать тугоплавкие сплавы. В дуговой печи отсутствует окислительное пламя, что позволяет создать в печах восстановительную атмосферу (газовую среду печи), а также обеспечивает меньший по сравнению с мартеновской печью угар легирующих элементов. В электродуговых печах можно выплавлять сталь с разнообразным содержанием углерода при любом количестве легирующих элементов, а также получать на рядовой шихте металл с весьма низким содержанием серы. В этом отношении дуговые печи идеально отвечали задачам производства высококачественных и легированных сталей.
Первые лабораторные дуговые печи были построены во второй половине XIX в. (фр. физик Депре, химик Пишон, нем. инж. В. Сименс, русский инж. Н. Г. Славянов и др.).
Первые промышленные дуговые печи были построены в 1898 г. фр. инж. Э. Стассано для выплавки чугуна емкостью 800 кг и в 1899 г. фр. инж. П. Эру для плавки стали емкостью до 3000 кг и мощностью до 450 кВт.

Дуговые печи являются печами-теплообменниками с радиационным режимом тепловой работы. В зависимости от условий горения электрической дуги различают:
- дуговую печь прямого действия, в которой электрическая дуга горит между вертикальным электродом и металлом (с зависимой дугой). Такие печи применяются в черной металлургии;
- дуговую печь косвенного действия, в которой электрическая дуга горит между двумя горизонтальными электродами над металлом (с независимой дугой). Такие печи иногда применяют в цветной металлургии;
- дуговую печь с закрытой (погруженной) дугой, в которой электрические дуги горят под слоем твердой шихты или жидкого шлака, куда погружены вертикальные электроды. Такие печи применяют для произвоства металлов и сплавов из руд (рудно-термические печи). Дуговые печи работают при атм. давлении (0,1 МПа), в разреженных парах переплавляемых металлов с давлением до 1 Па (вакуумно-дуговые печи) или в плазмообразующих газах (плазменные печи).

В зависимости от рода электрического тока дуговая печь может быть постоянного и переменного тока как однофазного, так и трехфазного (с тремя или шестью вертикальными электродами).
[ http://www.manual-steel.ru/eng-a.html]

Тематики

• металлургия в целом
• оборудование для литья
• электротермическое оборудование

Обобщающие термины

• оборудование для плавки и заливки металла

EN

• arc furnace
• EAF
• electric arc furnace

DE

• elektrischer Lichtbogenofen
• Lichtbogenofen

FR

• four à arc

дуговая электропечь
Электропечь, в которой металл плавится за счет тепла от электрической дуги, горящей между электродами и металлом или между электродами.
[ ГОСТ 18111-93]

дуговая электропечь (электротермическое устройство)
Электропечь (электротермическое устройство), в которой электротермический процесс осуществляется дуговым нагревом
[ ГОСТ 16382-87] 

печь дуговая
Электрическая печь, в которой теплогенерацию создают электрической дугой постоянного или переменного тока.
Дуговые печи применяют для выплавки стали (тип ДС), чугуна (тип ДЧ), цветных металлов (тип ДМ), ферросплавов (ферросплавные печи) и других материалов.
Дуговая сталеплавильная печь по сравнению с мартеновской печкой имеет ряд преимуществ. В дуговой печи можно получить более высокую температуру, чем в мартенах, что и требуется для получения легированных сталей. Это позволяет получать тугоплавкие сплавы. В дуговой печи отсутствует окислительное пламя, что позволяет создать в печах восстановительную атмосферу (газовую среду печи), а также обеспечивает меньший по сравнению с мартеновской печью угар легирующих элементов. В электродуговых печах можно выплавлять сталь с разнообразным содержанием углерода при любом количестве легирующих элементов, а также получать на рядовой шихте металл с весьма низким содержанием серы. В этом отношении дуговые печи идеально отвечали задачам производства высококачественных и легированных сталей.
Первые лабораторные дуговые печи были построены во второй половине XIX в. (фр. физик Депре, химик Пишон, нем. инж. В. Сименс, русский инж. Н. Г. Славянов и др.).
Первые промышленные дуговые печи были построены в 1898 г. фр. инж. Э. Стассано для выплавки чугуна емкостью 800 кг и в 1899 г. фр. инж. П. Эру для плавки стали емкостью до 3000 кг и мощностью до 450 кВт.

Дуговые печи являются печами-теплообменниками с радиационным режимом тепловой работы. В зависимости от условий горения электрической дуги различают:
- дуговую печь прямого действия, в которой электрическая дуга горит между вертикальным электродом и металлом (с зависимой дугой). Такие печи применяются в черной металлургии;
- дуговую печь косвенного действия, в которой электрическая дуга горит между двумя горизонтальными электродами над металлом (с независимой дугой). Такие печи иногда применяют в цветной металлургии;
- дуговую печь с закрытой (погруженной) дугой, в которой электрические дуги горят под слоем твердой шихты или жидкого шлака, куда погружены вертикальные электроды. Такие печи применяют для произвоства металлов и сплавов из руд (рудно-термические печи). Дуговые печи работают при атм. давлении (0,1 МПа), в разреженных парах переплавляемых металлов с давлением до 1 Па (вакуумно-дуговые печи) или в плазмообразующих газах (плазменные печи).

В зависимости от рода электрического тока дуговая печь может быть постоянного и переменного тока как однофазного, так и трехфазного (с тремя или шестью вертикальными электродами).
[ http://www.manual-steel.ru/eng-a.html]

Тематики

• металлургия в целом
• оборудование для литья
• электротермическое оборудование

Обобщающие термины

• оборудование для плавки и заливки металла

EN

• arc furnace
• EAF
• electric arc furnace

DE

• elektrischer Lichtbogenofen
• Lichtbogenofen

FR

• four à arc

плазменный энергетический комплекс
Металлургич. комплекс, в к-ром произ-во и потребление энергии осуществляется с использов. генераторов плазмы (плазматронов). Ведущими российскими учеными предложена схема такого комплекса: экологически чистая тепловая электростанция, включающая блок получения газообр. водородсодерж. топлива, химич. сырья и восстановителя (синтез-газа) и химико-металлургич. произ-во. Замена сжигания топлива на газификацию позволяет использовать низкосортное органич. топливо (торф, древесные отходы, низкокач-венные угли и т.п.), резко уменьшает вредные выбросы в атмосферу. Сочетание в газификаторе первичной термич. ступени и вторичной плазм, обеспечивает получение синтез-газа, не содерж. окислителей, что облегчает его использование как топлива в газовых турбинах ТЭС и в кач-ве сырья химич. произ-в, напр, для произ-ва метанола или восстановителя для металлургич. произ-ва, в частности для прямого получения железа.
Металлургич. блок в завис-ти от перерабат. сырья и требований к получ. продукту может включать агрегаты: струйно-плазм. для восст. или синтеза и получения порошков металлов, сплавов и соединений; шахтные плазм, для получения масс, металлов и ферросплавов; плазм, печи для переработки металлич. и комплексных руд и концентратов, разного рода промотходы и др.
Создание подобного рода комплексов должно привести к оптим. решению осн. проблем соврем, энергетики, химич. технологии и металлургии.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• plasma energy system

азотирование
1. ХТО с насыщением поверхностного слоя стали, чугуна и сплавов тугоплавких металлов азотом при 500—1200 °С. Наиболее широко в промышленности применяется а. стали. Азотиров. слой толщиной, как правило, <1 мм приобретает в результате образования в нем дисперсных нитридных фаз высокую твердость без к.-л. дополнит. обработки, а размеры стальных изделий после а. изменяются мало. Поэтому азотируют готовые стальные изделия после окончательной ТО (улучшением) и чистовой механич. обработки (шлифования). А. стальных изделий может вестись в газ. (частично диссоциированный NH₃ обычно с добавками N₂> СО₂ и О₂) или жидкой (расплав NaCN или KCN) средах при 500-600 ^оС. Для ускорения процесса и снижения хрупкости азотиров. слоя газовое а. чаще выполняют сначала при 500— 520 °С, а затем при 560-600 ^оС. Для газ. а. используют в основном колпаковые печи с электрообогревом и принудительной вентиляцией, с герметически закрытым металлическим муфелем (ретортой), а для жидкостного а. — герметичные соляные ванны. Более эффективен разработанный в последние годы процесс ионного а. в разреженной азотсодержащей среде между катодом (деталью) и анодом возбуждается тлеющий разряд, и ионы азота, бомбардируя поверхность катода, нагревают ее до темп-ры насыщения. Темп-ра А. 470-580 ^оС, разрежение 0,13-1,3 кПа, рабочее напряжение от 400 до 1100 В, продолжительность а. - от нескольких минут до 24 ч. В качестве азотсодержащих газов применяют NH₃, N₂ и смесь N₂ с Н₂. Ионное а. ведут в две стадии: очистка поверхности катодным распылением и собственно насыщение.Обычно для а. применяют стали, легир. нитридообразующими элементами — Аl, Сг, Мо. В таких сталях азотир. слой имеет большую твердость (НУ 1100-1200), чем в углеродистых сталях, и менее склонен к потере твердости при нагреве. А. применяют для повышения: твердости и износостойкости; усталостной прочности; сопротивления коррозии стальных изделий.
2. Насыщение жидкого металла азотом путем присадки азотир. ферросплавов, органич. азотсодержащих вещ-в, продувки или обдува азотсодержащим газом или плазменным факелом. Наиболее широко в промыш-ти применяют а. (от 0,01 до 0,025 % N) микролегир. (Ti, V, Аl), низколегир. (0,10-0,20 % С; 1,3-1,7 % Мn) строит. сталей, так как оно обеспечивает в результате выделения дисперсных карбонитридных фаз при кристаллизации, горячей пластич. деформации и полиморфном превращении формирование мелкозернистого состояния в готовом прокате и, как следствие, повышение его прочности, вязкости и хладостойкости.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• nitriding

вакууматор
Технологич. установка для вакуумирования стали после выпуска из плавильного агрегата. Конструкции В. разнообразны (см. Вакуумирование). Осн. элементы конструкции в. — вакуумная камера, вакуумный насос, устройства для подачи ферросплавов и других материалов, для вдувания газов (Аг, О₂), для измерения темп-ры. Огнеупорная футеровка вакуумной камеры обычно выполняется из материалов на основе MgO и AlO.,. Вакуумный насос должен обеспечивать достаточно высокую произв-ть и низкое давление (^60-130 Па). Для этих целей применяют многоступенчатые пароэжекторные насосы с высокой степенью автоматизации.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• vacuum degasser

лигатура
Промежут. сплав для введения в жидкий осн. сплав летучих, сильно окисляющихся, тугоплавких добавок и компонентов. Обычно л. представляет двойной сплав, сост. из большей части осн. сплава и одной или неск. добавок (легир. элементов), содержание к-рых в неск. раз больше, чем в осн. сплаве. Л. используют для более надежного и быстрого усвоения легир. элементов, чем при введении их в чистом виде. Так, Сr и Zr вводят в Аl-сплавы лигатурами из-за большой тугоплавкости этих металлов; Р вводят в Cu-сплавы лигатурой из-за летучести этого эл-та; Мо и W вводят в Ni-сплавы, стали и чугуны также лигатурами из-за их тугоплавкости. Л. получают сплавлением входящих в ее состав компонентов либо восстановлением их из руд, концентратов и оксидов. В ЧМ отличают л. от ферросплавов, к-рые используют не только для легир., но и для раскисления металлов и сплавов. Л. наз. тж. металлы (напр., Сu, Hg и др.), к-рые вводят в благор. металлы (Аu, Ag и др.) для придания им нужных св-в или удешевления изделий.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• hardener
• master alloy

плазменное восстановление
Восстан. в плазм. среде или при воздействии на восстанавливаемое вещ-во (соединение) плазм. струй или дуг. Процессы п. в. подразделяют на струйно-плазм., шахтные процессы с плазм. нагревом и процессы восстановит. плавки.
При струйно-плазм. процессах исх. вещ-во (соединение) вводится в струю плазмы восстановит. газа (водорода или водородсодержащего газа), генерируемого в дуговом или безэлектродном плазмотроне.
Шахтные плазм. процессы основаны на применении плазмотронов для получения и нагрева восстановителей и ввода энергии в реакцион. зону металлургич. агрегата. К числу шахтных восстановит. процессов, прошедших опытно-промышл. и промышл. апробацию, относятся процессы: «Плазмарэд», «Плазмамелт», «Плазмадаст», «Плазмахром» и их аналоги, разработ. шведской фирмой СКФ.
Для плазм. восстановит. плавки, в частности в электродуговой печи пост. или перемен. тока, стандартные электроды заменяются на плавильные плазмотроны с полым графитовым катодом, генерирующие стабилизиров. плазм.-дуговой разряд. С их помощью, напр., в России реализованы процессы восстановит. плавки оксидов кобальта и никеля. Мощные (многомегаваттные) плазменные печи созданы в ЮАР для переработки ильменитовых руд, произ-ва ферросплавов и т.п.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• plasma reduction

алюминиды
Соединения Аl с большинством элементов Периодич. системы. По характеру металло-хим. взаимодействия с Аl все элементы разделены на классы. 1 -и класс включает элементы 1A подгруппы, к-рые, за исключением Li, не вступают в хим. взаимодействие с алюминием. 2-й класс охватывает элементы подгрупп Са и Си и все переходные металлы, включая лантаноиды и актиноиды, образующие при взаимодействии с Аl большое число интерметаллич. соединений. Только с Be, элементом НА подгруппы, Аl не взаимодействует. Zn, В, Si объединены в 3-й класс; все элементы ИВ—IVB подгрупп, за исключением С и В, не образуют алюминидов. К 4-му классу относятся элементы VA— VIIA подгрупп (N, О, F), с к-рыми Аl образует соединения, отвечающие правилу валентности. Элементы VA подгруппы образуют соединения типа ВА, VIA подгруппы — весьма устойчивые соединения типа AjB₃.В нек-рых двойных системах с Аl, напр. Аl-V, обнаружено соединение VAlM, в Аl—Сг — алюминид СгАЦ. Наиб, богатые алюминием соединения с Мп и Fe имеют состав МеАl₆. В системе Аl—Сг, имеющей важное значение для алюминотермии Сг, известны интерметаллич. алюминидные фазы: CrAl,, CfjAl,,, СгАl₄, Cr₅Alg, CfjAl, Cr^Al. Знание термохим. св-в алюминидов многих металлов важно для технологии алюминотермич. произ-ва ряда ферросплавов.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• aluminides

бункер-дозатор
Бункер, оборудов. устр-вом для объемного дозирования сыпучих или кусковых материалов. Напр., б.-д. применяется в вакуумных индукц. печах полунепрер. действия для загрузки ферросплавов и раскислит. по ходу плавки без нарушения вакуума.
[ http://metaltrade.ru/abc/a.htm]

Тематики

• металлургия в целом

EN

• dosing bin
• metering bin