в+толщину

8.11 Стойкость к медленному распространению трещин

Определение стойкости к медленному распространению трещин проводят по ГОСТ 24157 на одном образце трубы с четырьмя продольными надрезами, нанесенными на наружную поверхность трубы. Испытание распространяют на трубы с номинальной толщиной стенки более 5 мм.

Надрез осуществляют на фрезерном станке, снабженном (для опоры образца по внутреннему диаметру) горизонтальным стержнем, жестко закрепленным на столе.

Фрезу (рисунок 4) с режущими V-образными зубьями под углом 60° шириной 12,5 мм устанавливают на горизонтальном валу. Скорость резания должна составлять (0,010 ± 0,002) (мм/об)/зуб. Например, фреза с 20 зубьями, вращающаяся со скоростью 700 об/мин, при скорости подачи 150 мм/мин будет иметь скорость резания 150/(20 ´ 700) = 0,011 (мм/об)/зуб. Фрезу не следует использовать для других материалов и целей и после нанесения надреза длиной 100 м ее заменяют.

Определяют минимальную толщину стенки по 8.4.4 и отмечают место первого надреза, затем наносят метки, обозначающие места трех последующих надрезов, которые должны располагаться равномерно по окружности трубы и на равном расстоянии от торцов.

По линиям меток измеряют толщину стенки с каждого торца и рассчитывают среднюю толщину стенки для каждой линии надреза е.

d - наружный диаметр трубы; е - толщина стенки трубы; е_ост - остаточная толщина стенки трубы; l - длина надреза;

Рисунок 4

По таблице 5 выбирают значение остаточной толщины стенки е_ост

Таблица 5

В миллиметрах

Глубину каждого надреза n рассчитывают как разность между значениями средней толщины стенки по линии этого надреза e_ср и остаточной толщины стенки е_ост. Длина надреза при полной глубине должна соответствовать номинальному наружному диаметру трубы ± 1 мм.

Надрезы осуществляют попутным фрезерованием на рассчитанную для каждого надреза глубину n. На испытуемый образец с обоих концов устанавливают заглушки типа а по ГОСТ 24157, в качестве рабочей жидкости используют воду.

Испытуемый образец выдерживают в ванне с водой при температуре 80 °С не менее 24 ч, затем в этой же ванне образец подвергают испытательному давлению по таблице 6 и выдерживают в течение заданного времени или до момента разрушения.

Таблица 6

Испытуемый образец извлекают из ванны, охлаждают до температуры 23°С, вырезают сектор трубы посередине надреза длиной 10-20 мм и вскрывают надрез так, чтобы иметь доступ к одной из обработанных фрезой поверхностей надреза. Измеряют ширину надреза b с погрешностью не более 0,1 мм с помощью микроскопа или другого средства измерений (рисунок 4). Глубину надреза n в миллиметрах рассчитывают по формуле

,

где b - ширина поверхности обработанного фрезерованием надреза, мм;

d_cp - средний наружный диаметр трубы, мм.

Затем рассчитывают остаточную толщину стенки для каждого надреза как разность между значениями средней толщины стенки в месте каждого надреза и фактической глубины надреза. Значение остаточной толщины стенки должно соответствовать значениям, указанным в таблице 5.

Если значение остаточной толщины стенки более максимального значения, указанного в таблице 5, образец заменяют другим, который испытывают вновь.

Окончательными результатами являются результаты испытаний трех образцов, выдержавших в течение 165 ч при температуре 80°С без признаков разрушения постоянное внутреннее давление, значение которого выбирают по таблице 6, и которое соответствует напряжению в стенке трубы 4,0 МПа (для ПЭ 80); 4,6 МПа (для ПЭ 100).

Источник: ГОСТ Р 50838-95: Трубы из полиэтилена для газопроводов. Технические условия оригинал документа

7.4 Определение сжимаемости и упругости

7.4.1 Средство контроля

Устройство для определения сжимаемости (рисунок 1).

1 - игла; 2 - диск; 3 - крестовина; 4 - линейка; 5 - опорная шайба;

Рисунок 1 -Устройство для определения сжимаемости и упругости

7.4.2 Порядок проведения контроля

Мат укладывают в развернутом виде на ровное твердое основание.

Измерение проводят в трех местах мата по его диагонали на расстоянии не менее 200 мм от углов и в центре.

Для проведения испытания подвижную часть с диском 2 устройства закрепляют в верхнем положении фиксатором 7. Затем мат прокалывают на всю его толщину иглами 1, установленными на крестовине 3. Освобождают фиксатор 7 и плавно опускают подвижную часть с диском 2 на поверхность мата, создавая при этом удельную нагрузку (500 ± 5) Па. Через 5 мин определяют толщину Н₀ по линейке 4 напротив нижней кромки опорной шайбы 5. После этого плавно нагружают опорную шайбу 5 дополнительным грузом (гирей) 6, обеспечивающей с подвижной частью и диском 2 устройства нагрузку (2000 ± 20) Па. Через 5 мин по линейке 4 определяют толщину Н₁. Затем всю нагрузку снимают, подвижную часть с диском 2 поднимают и закрепляют фиксатором 7. Через 15 мин вновь под удельной нагрузкой (500 ± 5) Па определяют толщину Н₂.

7.4.3 Обработка результатов

Сжимаемость (Сж) в процентах вычисляют по формуле

где Н₀ - толщина мата под удельной нагрузкой (500 ± 5) Па, мм;

Н₁ - толщина мата под удельной нагрузкой (2000 ± 20) Па, мм.

Упругость матов (У) в процентах вычисляют по формуле

где Н₂- толщина мата под удельной нагрузкой (500 ± 5) Па, определенная после, снятия удельной нагрузки (2000 ± 20) Па, мм.

За результат сжимаемости или упругости каждого мата принимают среднее арифметическое значение трех измерений.

Источник: ГОСТ 21880-94: Маты прошивные из минеральной ваты теплоизоляционные. Технические условия оригинал документа